Case: Empresa 1

Uma companhia produtora de aço formada por três plantas produtoras e sete unidades de corte e dobre começa a ter problemas para atender a crescente demanda de seus clientes em 2008. Após uma avaliação identifica uma série de oportunidades de melhoria em seu processo produtivo, apresentadas a seguir com os respectivos indicadores:
- Grande utilização de horas extras (27%);
- Altos Estoques de produtos acabados (3 dias) e matéria prima (32 dias);
- Baixa utilização dos equipamentos (Laminação a Frio, Corte e Soldagem) (Utilização em 64%);
- Pedidos entregues incompletos e de forma pulverizada às construtoras (Atendimento ao Prazo de Entrega =72%):
Para reverter este quadro adota o Lean System como modelo conceitual para otimizar o seu processo produtivo.

O pacote de Estabilidade básica da Lean Way Consulting (5S, Controle horário de produção, gestão a vista, genba walk, mizusumashi, MASP Lean e práticas do TPM), proporcionou um ganho significativo na produção horária (incremento de 25%).

Em 2009, uma grande recessão passa a assolar a economia mundial e a empresa em questão tem uma queda de 33% nos pedidos dos clientes. As ações passaram a focar a redução de custos. Ações contundentes reduzindo os lotes de produção aliado a um forte trabalho de auditoria nos processos, proporciona um ajuste na força de trabalho alocada e uma redefinição da lógica de programação. Tais alterações possibilitam aos clientes finais comprar em lotes menores além de propiciar uma redução nos estoques de Matéria Prima.

- Aumento de em 50% na Produtividade da Mão de Obra;

- Horas Extras zeradas nos últimos meses do projeto;

- Redução de 20% dos estoques de Matéria Prima;

- Utilização dos Equipamentos no mesmo patamar (65,6%);

- Aumento do Percentual de Atendimento no Prazo (88%);