Clientes e Resultados

Case: Empresa 1

Uma companhia produtora de aço formada por três plantas produtoras e sete unidades de corte e dobre começa a ter problemas para atender a crescente demanda de seus clientes em 2008. Após uma avaliação identifica uma série de oportunidades de melhoria em seu processo produtivo, apresentadas a seguir com os respectivos indicadores:
- Grande utilização de horas extras (27%);
- Altos Estoques de produtos acabados (3 dias) e matéria prima (32 dias);
- Baixa utilização dos equipamentos (Laminação a Frio, Corte e Soldagem) (Utilização em 64%);
- Pedidos entregues incompletos e de forma pulverizada às construtoras (Atendimento ao Prazo de Entrega =72%):
Para reverter este quadro adota o Lean System como modelo conceitual para otimizar o seu processo produtivo.

O pacote de Estabilidade básica da Lean Way Consulting (5S, Controle horário de produção, gestão a vista, genba walk, mizusumashi, MASP Lean e práticas do TPM), proporcionou um ganho significativo na produção horária (incremento de 25%).

Em 2009, uma grande recessão passa a assolar a economia mundial e a empresa em questão tem uma queda de 33% nos pedidos dos clientes. As ações passaram a focar a redução de custos. Ações contundentes reduzindo os lotes de produção aliado a um forte trabalho de auditoria nos processos, proporciona um ajuste na força de trabalho alocada e uma redefinição da lógica de programação. Tais alterações possibilitam aos clientes finais comprar em lotes menores além de propiciar uma redução nos estoques de Matéria Prima.

- Aumento de em 50% na Produtividade da Mão de Obra;

- Horas Extras zeradas nos últimos meses do projeto;

- Redução de 20% dos estoques de Matéria Prima;

- Utilização dos Equipamentos no mesmo patamar (65,6%);

- Aumento do Percentual de Atendimento no Prazo (88%);

Case: Empresa 2

Uma companhia de cerâmica brasileira inicia um projeto de aumento de produção agressivo no site principal onde estão localizadas suas 10 principais fábricas. Para alcançar o resultado esperado estabelece o desafio de reduzir em 40 % o tempo médio de setup, em um período de 3 meses. Cada câmbio envolve 4 a 10 pessoas para sua realização, em prensas com capacidade entre 10 a 40 Ton. O Cenário inicial é bastante desafiador:

- Problemas de manutenção são constantes e causam paralisações de diferentes naturezas durante o setup;

- Operadores de manutenção habilitados a realizar os setups são poucos e com diversas rotinas para atender além do setup;

- Plano mestre de produção sujeito a constantes alterações modificando a programação dos setups;

- Contaminação de materiais durante a posta em marcha comprometendo o resultado do setup (muitas vezes tendo de refazê-lo);

- Regras básicas de segurança são constantemente preteridas;

A abordagem TRF Lean Way foi customizada para as necessidades e estrutura organizacional deste cliente, sendo criado um Road Map de Implementação do TRF dividido em dois módulos: Pacote Básico e Estrutura do Setup.

Pacote Básico: consiste em um mix de treinamentos, implantação de práticas já testadas em um piloto, balanceamento das frentes de trabalho das principais famílias de setups e melhorias de dispositivos.

Estrutura do Setup: consiste na elaboração e organização de recursos que facilitem o trabalho de preparação e planejamento setup (padronização, treinamento, auditorias, indicadores de desempenho em gestão a vista, espaço físico para preparação).

Em três meses:

- Redução Média de 40% nos tempos de setup;
- Elaboração de uma auditoria dos processos de apoio nas quatro fábricas críticas, garantindo a replicabilidade dos resultados alcançados;
- Zerada a contaminação e apresentada metodologia para garantir tal resultado;
- Problemas de Manutenção reduzidos em 75% durante o setup;
- Estabelecimentos de rotina em gestão a vista dos principais indicadores de setup para acompanhamento dos gestores de cada fábrica (15 minutos semanais)