Clientes y Resultados

Case: Empresa 1

Una compañía productora de acero formada por tres plantas productoras y siete unidades de corte y doblaje empieza a tener problemas para satisfacer la creciente demanda de sus clientes en 2008. Tras una evaluación identifica una serie de oportunidades de mejoría en su proceso productivo, presentadas a continuación con los siguientes índice

- Gran empleo de horas extras (27%);
- Altos Stocks de productos acabados (3 días) y de materia prima (32 días);

- Bajo empleo de equipos (Laminación en frío, Corte y Soldadura) (Utilización en un 64%)

- Pedidos entregados incompletos y de forma pulverizada a las constructoras (Atención al Plazo de Entrega =72%):

Para revertir esta situación se adopta el Lean System como modelo conceptual para optimizar o su proceso productivo.

El paquete de Estabilidad básica de la Lean Way Consulting (5S, Control horario de producción, gestión a la vista, genba walk, mizusumashi, MASP Lean y prácticas del TPM), proporcionó un beneficio significativo en la producción horaria (incremento del 25%).

En 2009, una gran recesión viene a asolar la economía mundial y la empresa en cuestión tiene una caída del 33% de los pedidos de clientes. Las acciones pasaron a enfocar la reducción de costos. Acciones contundentes reduciendo los lotes de producción junto a un fuerte trabajo de auditoría en los procesos, proporciona un ajuste en la fuerza de trabajo de auditoría en los procesos, genera un ajuste en la fuerza de trabajo empleada y una redefinición de la lógica de programación. Tales alteraciones permitieron a los clientes finales comprar en lotes menores además de propiciar una reducción en los stocks de materias primas.

- Aumento del 50% en la Productividad de la Mano de Obra;

- Horas Extras inexistentes en los últimos meses del proyecto;

- Reducción del 20% de los stocks de Materias Primas;

- Utilización de los Equipos en el mismo nivel (65,6%);

- Aumento del Porcentaje de Atención en Tiempo justo (88%);

Case: Empresa 2

Una compañía de cerámica brasileña inicia un proyecto de incremento agresivo de producción en el sitio principal donde se localizan sus diez fábricas principales. Para obtener el resultado esperado se establece el reto de reducir en un 40 % el tiempo medio de setup, durante un periodo de tres meses. Cada cambio implica de cuatro a diez personas para su realización, en prensas con capacidad de entre 10 a 40 Tn. El escenario inicial es bastante desafiante:

- Problemas de mantenimiento son constantes y causan paralizaciones de diferentes naturalezas durante el setup;

- Operadores de mantenimiento habilitados para realizar los setups son pocos y con otras diversas rutinas para atender además de los propios setups;

- Plan maestro de producción sometido a constantes alteraciones modificando la programación de los setups;

- Contaminación de materiales durante la puesta en marcha comprometiendo el resultado del setup (muchas veces teniendo que rehacerlo);

- Reglas básicas de seguridad son constantemente preteridas;

El abordaje TRF Lean Way fue adaptado y ajustado a las necesidades y estructura organizativa de este cliente, habiéndose creado un Road Map de Implementación del TRF dividido en dos módulos: Paquete Básico y Estructura del Setup.

Paquete Básico: consiste en un combinado de cursos de formación, implantación de prácticas ya comprobadas en un piloto, balanceado de las frentes de trabajo de las principales familias de setups y mejoras de dispositivos.

Estructura del Setup: consiste en la elaboración y organización de recursos que faciliten el trabajo de preparación y planificación setup (estandarización, cursos formación, auditorías, indicadores de desempeño en gestión a la vista, espacio físico para preparación).

En tres meses:
 

- Reducción Media del 40% en los tiempos de setup;

- Elaboración de una auditoría de procesos de apoyo en las cuatro fábricas críticas, garantizando la posibilidad de replicar los resultados alcanzados;

- Eliminación de la contaminación y presentación de la metodología para garantizar tal resultado;

- Problemas de Mantenimiento reducidos en un 75% durante el setup;

- Establecimientos de rutinas en gestión a la vista de los principales indicadores de setup para acompañamiento de los gestores de cada fábrica (15 minutos semanales).