Historia del Lean System

Para la perfecta comprensión del Sistema Toyota de Producción, antes que nada hay que entender sus orígenes en la manufactura, y más específicamente en la industria automovilística.

El entusiasmo de la familia Toyoda por la industria automovilística empezó ya a inicios del siglo XX, tras el primer viaje de Sakichi Toyoda a los Estados Unidos en 1910. Sin embargo, el nacimiento de Toyota Motor Co. se debe realmente a Kiichiro Toyoda, hijo del fundador Sakichi, que en 1929 también estuvo de visita técnica a las fábricas de la Ford en los Estados Unidos. Como consecuencia de este entusiasmo y de la creencia de que la industria automovilística en breve se convertiría en la locomotora de la industria mundial, Kiichiro Toyoda creó el departamento automovilístico de Toyoda.

Automatic Loom Works, la gran fabricante de equipos y máquinas textiles perteneciente a la familia Toyoda. En 1937 funda la Toyota Motor Co.

Toyota entró en la industria automovilística especializándose en camiones para las fuerzas armadas, aunque tenía el firme propósito de entrar en la producción a gran escala de autos de turismo y camiones comerciales. Sin embargo, la entrada de Japón en la II Guerra Mundial aplazó las pretensiones de Toyota.

Con el fin de la II Guerra Mundial en 1945, a Toyota resucitó sus planes de volverse una gran montadora de vehículos. Pero cualquier análisis menos pretencioso indicaría que la distancia que los separaba de sus grandes competidores americanos era simplemente monstruosa. Se solía decir en aquella época que la productividad de los trabajadores americanos era aproximadamente diez veces mayor que la mano de obra japonesa. Esta constatación sirvió para “despertar” y motivar a los japoneses para alcanzar la industria americana, lo que de hecho ocurrió años más tarde.

El hecho de que la productividad americana fuera tan superior a la japonesa, llamó la atención a la única explicación razonable: la diferencia de productividad solo se podría explicar por la existencia de pérdidas en el sistema de producción japonés. A partir de ahí, lo que se vio fue la estructuración de un proceso sistemático de identificación y eliminación de pérdidas.

El éxito del sistema Fordista de producción en masa inspiró diversas iniciativas en todo el mundo. La Toyota Motor Co. intentó durante varios años, sin éxito, reproducir la organización y resultados obtenidos en las líneas de producción de la Ford, hasta que en 1956 el entonces ingeniero jefe de la Toyota, Taiichi Ohno, se dio cuenta, en su primera visita a las fábricas Ford, que la producción en masa necesitaba ajustes y mejoras de forma que se pudieran aplicar a un mercado discreto y de demanda variada de productos, como en el caso del mercado japonés. Ohno se dio cuenta de que se infrautilizaba a los trabajadores, las tareas además de no añadir valor eran repetitivas, había una fuerte división (proyecto y ejecución) del trabajo, la gestión de la calidad a lo largo del proceso de fabricación era negligente y había grandes stocks intermedios.

Taiichi Ohno

Toyota empezó a recibir el reconocimiento mundial a partir del choque que provocó la crisis del petróleo de 1973, año en el que el aumento vertiginoso del precio del barril de petróleo afectó profundamente toda la economía mundial. En medio a millares de empresas que sucumbían o enfrentaban pesadas pérdidas, la Toyota Motor Co. surgía como una de las poquísimas empresas que escapaban prácticamente ilesas a los efectos de la crisis.

Adopción del termino Lean System.

La expresión Lean System, se originó algunos años más tarde, a finales de los ochenta, cuando se fundó el IMVP (International Motor Vehicle Program), un programa de investigación vinculado al MIT (Massachusetts Institute of Technology), destinado a evaluar los rumbos de la industria automovilística mundial.

El IMVP, en uno de sus primeros trabajos, realizó un proyecto ambicioso presupuestado en cinco millones de dólares y duración de cinco años. Implicaba el estudio de noventa fábricas montadoras de automóviles de catorce países. El objetivo del estudio era mapear las mejores prácticas de la industria automovilística mundial a través de entrevistas a empleados, académicos, sindicalistas y funcionarios gubernamentales.

En 1989, el IMVP presentó un informe final del extenso y minucioso análisis sectorial, revelando la notoria superioridad de la industria automovilística japonesa. Básicamente el sistema de producción de las empresas japonesas producía automóviles con la mitad de horas/hombre, mitad del espacio fabril y un tercio de los defectos de los autos producidos en las demás empresas.

La producción “esbelta” (del inglés “lean”) fue el término acuñado por los investigadores del IMVP para definir este nuevo sistema de producción mucho más eficiente, flexible e innovador que la producción en masa: un sistema listo para enfrentar mejor un mercado en constante cambio.

Las conclusiones del estudio del IMVP se presentaron posteriormente en un libro llamado “La máquina que cambió el mundo”, que difundió el Lean System en todo el mundo.